Studiu de caz: xTrack WMS în distribuția farmaceutică 

Distribuția farmaceutică funcționează după reguli stricte, care diferă de la o categorie de produse la alta. Medicamentele serializate cer verificarea codurilor de serie, produsele cu regim special au condiții proprii de depozitare și manipulare, iar trasabilitatea trebuie păstrată pe tot fluxul, de la recepție până la livrare. În depozit, aceste reguli se aplică la fiecare pas: la recepție, la stocare, la pregătirea comenzilor și la expediere.

Axes Software a implementat xTrack WMS la un distribuitor farmaceutic, cu regulile de conformitate incluse în fluxul de lucru al depozitului. Proiectul acoperă fluxul de la pre-recepție până la încărcarea în camion. Splitting-ul pe sucursale se face la recepție, picking-ul se poate face în paralel pentru mai multe comenzi, iar excepțiile merg automat spre carantină.

Clientul are un depozit central și o rețea de sucursale în țară. Portofoliul include medicamente, inclusiv psihotrope și stupefiante, dispozitive medicale, produse parafarmaceutice, cosmetice și suplimente alimentare. Activitatea implică verificarea seriilor prin Sistemul Național de Verificare a Medicamentelor (SNVM), regulile specifice pentru stupefiante și psihotrope, gestionarea separată a importurilor din afara Uniunii Europene și tratarea distinctă a produselor retrase sau returnate. Stocurile sunt organizate în gestiuni separate pentru marfa vandabilă și cea non-vandabilă, cu zone dedicate pentru contraprobe, carantină, produse retrase și produse deteriorate.

Contextul și provocarea

Un depozit de distribuție farmaceutică operează sub o presiune dublă: pe de o parte, viteza – comenzile trebuie pregătite și livrate rapid către sute de puncte de lucru și farmacii – iar pe de altă parte, conformitatea legală, care nu poate fi sacrificată în numele vitezei.

În activitatea de zi cu zi, aceste cerințe se traduc în câteva provocări operaționale concrete:

Verificarea autenticității medicamentelor – produsele serializate provenite de la furnizori neagreați sau nedesemnați ca distribuitori autorizați trebuie verificate individual, prin scanarea fiecărui cod de serie (SN) și interogarea bazei naționale SNVM. Depozitarea acestora este blocată până la primirea unui răspuns valid.

Distribuția eficientă către rețeaua de sucursale – o parte semnificativă din marfa recepționată trebuie repartizată, chiar din momentul recepției, către mai multe sucursale, cu priorități diferite, fără să dubleze ulterior manipularea fizică a paleților.

Manipularea produselor cu regim special – stupefiantele și psihotropele impun depozitare efectuată exclusiv de farmaciști, alertare automată la activarea oricărei comenzi care le conține și documente de transport dedicate.

Tratarea excepțiilor fără a bloca fluxul normal – importuri din afara UE, mărfuri retrase (recall), retururi de la clienți, diferențe de lot sau cantitate la recepție – fiecare trebuie direcționat automat pe un flux de carantină dedicat, fără să oprească restul operațiunii de recepție.

Procedurile pe hârtie și verificările manuale ulterioare nu pot acoperi toate aceste cerințe deodată. Soluția trebuie să ghideze operatorul, pas cu pas, prin fiecare decizie, de la momentul în care camionul ajunge la rampă până la scanarea ultimului palet încărcat pentru livrare. 

Obiectivele proiectului

1. Verificarea codurilor de serie (SN) prin Sistemul Național de Verificare a Medicamentelor (SNVM), în cadrul cerințelor FMD.
2. Splitting-ul mărfii pe sucursale la recepție, pentru a câștiga timp și a reduce numărul de atingeri ale articolelor – marfa este paletizată o singură dată, direct pe destinația finală.
3. Picking-ul în paralel pentru mai multe comenzi simultane, alocate pe același cărucior, în funcție de capacitate și volum.
4. Aplicarea de reguli specifice de verificare pentru medicamentele stupefiante și psihotrope, inclusiv scanare dublă de coduri de sigiliu și alertare automată a farmaciștilor.
5. Tratarea distinctă a importurilor din afara Uniunii Europene, primite direct în carantină până la eliberarea loturilor.
6. Direcționarea către carantină a tuturor excepțiilor de la recepție – marfă deteriorată, diferențe de lot sau cantitate, documente de calitate lipsă, produse retrase și retururi de la clienți.
7. Ghidarea operatorului, pas cu pas, prin procese automate de la recepție până la livrare, cu task-uri generate automat pe terminalul mobil pentru fiecare etapă.
8. Descărcarea și pre-recepția, tratate ca etapă de sine stătătoare, esențială pentru calitatea și viteza restului fluxului.

Soluția: xTrack WMS de la Axes Software

Platforma xTrack WMS a fost configurată pentru a urmări exact fluxul fizic al mărfii în depozit, fiind integrată bidirecțional cu sistemul ERP la fiecare punct-cheie: comanda de descărcare, recepția, generarea NIR-ului, verificarea FMD, comanda de ieșire, verificarea și transportul.

Secțiunile de mai jos urmează ordinea logică a operațiunilor din depozit, așa cum a fost definită pentru proiect: pre-recepție, recepție, splitting, pregătirea mărfii pentru transferuri, verificarea SNVM/FMD, depozitarea (PA la raft), carantina pentru recepțiile cu probleme, comenzile de ieșire, picking-ul pe zone, verificarea, pregătirea transportului și încărcarea mărfii, atât pentru distribuție, cât și pentru transferuri.

1. Pre-recepție – descărcarea, primul pas critic al fluxului

Fluxul de recepție începe înainte ca marfa să ajungă pe raft. La sosirea camionului, gestionarul deschide în xTrack WMS o comandă de descărcare, înregistrează datele șoferului și ale mijlocului de transport și confirmă, printr-o bifă, dacă bonul de temperatură a fost respectat pe parcursul transportului. Tot aici selectează, prin casete de bifare dedicate, tipurile de marfă prezente în camion: marfă la 2–8°C (frigider), marfă la 15–25°C (temperatură ambiantă) și marfă stupefiantă. Pe baza acestor selecții, aplicația tipărește automat, la activarea comenzii, etichetele corespunzătoare fiecărui tip de marfă.

Documentarea stării mărfii la sosire este obligatorie și ghidată de sistem. Fotografia bonului de temperatură trebuie atașată înainte de a putea continua orice altă operațiune. Dacă un palet este constatat deteriorat la descărcare, sistemul generează un task dedicat, care impune realizarea a patru fotografii și reimprimarea etichetei paletului cu mențiunea explicită „DETERIORAT”. Pentru paleții nedeteriorați, intrarea în stoc se face automat la tipărirea etichetei, fără o scanare suplimentară. Se elimină astfel un pas manual și se câștigă timp încă din prima etapă a fluxului.

Paleții pre-recepționați sunt scăzuți din stoc abia la închiderea efectivă a recepției. Pre-recepția este, așadar, o etapă distinctă, premergătoare recepției propriu-zise: marfa se află deja fizic în depozit și este documentată, dar nu a intrat încă în circuitul de vânzare. Această separare permite desfășurarea rapidă a descărcării, fără a bloca fluxul de recepție care urmează.

2. Recepția – scanare, confirmare de lot și pregătirea splitting-ului

Recepția propriu-zisă se activează pe terminalul mobil, iar succesiunea de task-uri ghidează operatorul pe parcursul întregului proces: selectarea comenzii, scanarea paletului sursă și a articolului, confirmarea lotului sau declararea unui lot nou, cu introducerea detaliilor aferente, dacă este cazul. La final, sistemul alocă automat paletul destinație, potrivit regulilor algoritmului de splitting descris mai jos. Pentru articolele care necesită verificare FMD, sistemul direcționează automat marfa către paleți separați de restul produselor.

O regulă structurală importantă a fluxului: fișierul de împărțire pe sucursale (fișierul de split) trebuie importat înainte de activarea comenzii de recepție și nu poate fi adăugat ulterior, în timpul recepției. Această condiție garantează că algoritmul de splitting se aplică încă de la scanarea primului palet, fără a fi necesară reprelucrarea mărfii deja depozitate. 

3. Splitting – o singură atingere, marfa direct pe destinația finală

Algoritmul de splitting este piesa centrală a sistemului: câștigă timp și reduce numărul de atingeri ale articolelor. În loc ca marfa să fie recepționată într-o locație generică din depozitul central și apoi remanipulată pentru fiecare sucursală, sistemul alocă fiecare unitate direct pe paletul sucursalei căreia îi este destinată, chiar din momentul scanării la recepție. Alocarea respectă ordinea de prioritate configurată pentru fiecare gestiune sau sucursală.

Dacă mai multe sucursale au nevoie de același articol, cantitatea recepționată este repartizată strict în ordinea priorităților. De exemplu, dacă trei gestiuni cer împreună mai mult decât cantitatea disponibilă, gestiunea cu prioritatea cea mai mare este onorată integral înaintea următoarei, iar cantitățile rămase neacoperite așteaptă următorul task de recepție.

Paleții destinați fiecărei sucursale pot fi construiți treptat, pe parcursul mai multor recepții succesive. Gestionarul decide când închide un palet, printr-o acțiune dedicată pe terminal. După închidere, paletul nu mai poate primi marfă și intră direct în fluxul de înfoiere și depozitare.

La închiderea paletului, sistemul poate tipări un borderou cu numărul acestuia, transmis către ERP pentru înregistrarea pe avizul de însoțire. Pentru articolele care necesită verificare FMD la sucursala de destinație, se generează un borderou separat, la nivel de comandă, care se tipărește la momentul livrării către sucursală.

Doar după finalizarea splitting-ului pe sucursale, cantitatea rămasă este alocată pe locații din depozitul central, în funcție de criterii de optimizare a spațiului: completarea celulelor de picking existente, apoi selectarea unei celule noi pe baza caracteristicii de stocare, a clasei de rotație și a proximității față de articole similare. Produsele cu caracteristica de stocare „Psihotrope și Stupefiante” urmează același flux, cu o restricție suplimentară: pot fi depozitate exclusiv de către farmaciști.

4. Pregătirea mărfii pentru transferuri către sucursale

Marfa alocată sucursalelor prin splitting nu este tratată ca o simplă ieșire de stoc, ci ca o comandă de transfer administrată integral de WMS. La finalizarea încărcării, sistemul creează automat comenzile de transfer, câte una pentru fiecare gestiune de destinație, și transmite către ERP mesajul pentru generarea transferului. Mesajul include și numărul paletului, înregistrat pe avizul de expediție din sistemul ERP, astfel încât comenzile să fie finalizate automat, iar avizele să fie generate fără intervenție manuală suplimentară.

Pentru transferurile propriu-zise de marfă între depozite, distincte de fluxul de splitting de la recepție, comanda de transport este creată manual în WMS, cu o denumire sugestivă pentru identificarea rapidă pe terminal. Comanda este activată fără marfă și încărcată ulterior exclusiv prin scanarea paleților. Se aplică o regulă strictă: pe aceeași comandă pot fi încărcați doar paleți cu aceeași destinație, respectiv pentru un singur depozit.

5. Verificarea SN-urilor – conformitatea cu SNVM (FMD)

Pentru produsele serializate care provin de la furnizori neagreați sau nedesemnați ca distribuitori autorizați, xTrack WMS impune verificarea individuală a fiecărui cod de serie (SN) față de baza națională SNVM, prin modulul FMD BO (OSMR). Articolele care trebuie verificate sunt direcționate automat, încă din etapa de splitting, pe paleți dedicați, cu zone de scanare distincte pentru produsele păstrate la temperatură ambiantă, cele refrigerate și cele din categoria psihotropelor și stupefiantelor. Sistemul recomandă automat locația de scanare potrivită caracteristicii de stocare a articolului.

Procesul de verificare este simplu pentru operator, dar riguros: se scanează paletul adus la stația de verificare, apoi fiecare cod SN de pe articolele acestuia. Codurile scanate sunt afișate într-un tabel, iar la apăsarea butonului „Salvează” sunt trimise ca interogare către baza națională SNVM.

Răspunsurile sunt afișate colorat, fără ambiguitate: verde pentru Active / Cod FMD OK și roșu pentru Inactive / Cod FMD Fals. Doar cantitatea pentru care se primește răspunsul OK poate fi mutată în zona de depozitare. Cantitatea pentru care se primește răspunsul „Cod Fals” este direcționată automat, prin scanare, către carantină, iar mutarea este transmisă și către sistemul ERP. În cazul unei erori de citire a scanner-ului, sistemul permite rescanarea corectă a codului, fără ca articolul să fie încadrat în mod eronat ca fals.

Regula de business este strictă: produsele care necesită verificare FMD nu pot fi depozitate în locațiile finale din depozit decât după primirea unui răspuns Activ / Cod OK pentru fiecare unitate. Aceeași regulă se aplică și la ieșire, în procesul de decomisionare FMD. La verificarea comenzilor de livrare, aplicația impune scanarea fiecărui SN care necesită decomisionare, transmite informațiile către SNVM prin modulul OSMR și nu permite închiderea comenzii de ieșire până la primirea confirmării de inactivare a codurilor. Eventualele erori de citire sunt gestionate automat, prin recalcularea numărului de coduri unice pentru care s-a primit un răspuns valid.

6. Put-away (PA) la raft – depozitarea ghidată pe locația optimă

După finalizarea împărțirii mărfii pe sucursale și, acolo unde este cazul, a verificării FMD, marfa rămasă pentru depozitul central intră în fluxul de put-away (PA). Comanda de PA este generată automat, imediat după emiterea NIR-ului pentru paletul recepționat. Operatorul este ghidat, task cu task, prin preluarea paletului de pe rampă și mutarea articolelor în locațiile de destinație calculate de sistem.

Alocarea se face cu prioritate pentru completarea celulelor de picking în care există deja stoc. Abia apoi este selectată o celulă nouă, în funcție de caracteristica de stocare, clasa de rotație a articolului și proximitatea față de articole similare, pentru a reduce distanțele de deplasare la picking-ul ulterior.

Pentru fiecare task de PA, terminalul afișează informațiile necesare desfășurării operațiunii: locația sursă, comanda de PA, numărul de box-uri sau bucăți de mutat și lotul. Totodată, operatorul are la dispoziție opțiuni pentru situații speciale: mutarea integrală a articolelor cu serie (SN) printr-un singur buton, semnalarea unei locații pline pentru a primi o locație alternativă recomandată de sistem sau mutarea printr-o locație tampon (buffer), atunci când capacitatea de operare o impune.

7. Carantina – tratarea recepțiilor cu excepții

Nu toată marfa recepționată urmează fluxul standard. Sistemul identifică automat excepțiile și le direcționează către gestiunea de Carantină, fără a bloca restul recepției.

Situațiile tratate explicit includ cantitățile deteriorate constatate la recepție, declararea unui lot diferit de cel de pe comandă (surplusul este direcționat automat în carantină, iar minusul este tratat separat la închiderea recepției), depășirile cantitative față de comandă și inversiunile de lot. Fiecare dintre aceste cazuri generează automat un task de PA către paletul de carantină corespunzător caracteristicii de stocare a articolului.

Pentru anumite articole care necesită verificări speciale, de exemplu produse ce trebuie testate în laborator, există un flux dedicat de contraprobe. Marfa este recepționată fără splitting și mutată integral în carantină. De aici sunt extrase cantitățile necesare pentru analize și pentru păstrarea contraprobelor prevăzute de reglementări. Mutările sunt documentate prin comenzi de transfer distincte către gestiunea de sucursale, după primirea rezultatelor de laborator.

Există trei categorii de recepții speciale, toate cu un flux dedicat de carantină:

• Recepția din import (furnizori din afara UE) – marfa este recepționată direct în gestiunea de Carantină, unde rămâne în așteptarea eliberării loturilor. După eliberare, este transferată către gestiunile de vânzare printr-o comandă de transfer dedicată.
• Recepția produselor retrase (recall) – validarea unui aviz de retur către furnizor generează automat cereri de retur de la toți clienții către care a fost vândut lotul respectiv. Acestea sunt importate automat în WMS ca documente de intrare. Recepția se desfășoară ca un retur obișnuit, fără verificare FMD, iar marfa este introdusă în gestiunea Retrase. Pentru urmărirea fiecărui aviz de retur asociat unui recall, sistemul pune la dispoziție o fereastră de raportare dedicată.
• Recepția retururilor de la clienți – marfa este recepționată direct în carantină, iar comanda de intrare nu poate fi închisă până când toate articolele nu sunt verificate FMD. După decizia de acceptare a returului, produsele sunt mutate către zona de scanare FMD, dacă este cazul, și apoi către depozitare. În sistemul ERP sunt generate automat NIR-ul, factura storno și nota de reglare a facturilor de client.

Această abordare, în care carantina este destinația implicită pentru orice excepție, iar eliberarea mărfii urmează un flux explicit și auditabil pentru fiecare caz, permite menținerea unui ritm rapid al recepției standard, fără a compromite trasabilitatea sau conformitatea.

8. Comenzile de ieșire – de la import la activare automată

Comenzile de ieșire provin, în principal, din documentele de picking (WDD-uri) importate din sistemul ERP. Atunci când o comandă de client generează mai multe WDD-uri pentru zone diferite de picking (temperatură ambiantă, frigider, psihotrope), xTrack WMS le reunește automat într-o singură comandă de ieșire pentru fiecare zonă, evitând astfel generarea unor valuri separate de picking pentru aceeași comandă.

Fiecărei comenzi i se atribuie o prioritate dinamică, recalculată în funcție de ora estimată de plecare a rutei de livrare, cu un tratament special pentru comenzile care au depășit deja termenul de livrare planificat.

Activarea comenzilor se face automat, doar dacă există stoc disponibil pentru întreaga comandă. Comenzile pentru care stocul nu acoperă integral cantitățile solicitate sunt semnalate vizual, prin culoarea roșie, și pot fi activate manual, forțat, caz în care task-urile sunt generate doar pentru cantitățile disponibile.

La activarea oricărei comenzi care conține produse cu caracteristica de stocare „Psihotrope” sau „Stupefiante”, sistemul trimite automat o alertă prin e-mail către o adresă dedicată farmaciștilor. Mesajul include subiectul explicit al comenzii și un raport atașat cu articolul, lotul, termenul de valabilitate și cantitatea. Astfel, alerta necesară respectării cerințelor de conformitate este generată automat, fără a depinde de intervenția manuală a operatorului.

9. Picking pe zone – culesul mărfii în paralel, pentru comenzi simultane

Picking-ul este organizat pe zone distincte, fiecare cu propriile particularități de flux. Zona de temperatură ambiantă (25°C) folosește cărucioare care pot deservi mai multe comenzi simultan, în timp ce în zonele de frigider și în cele speciale (psihotrope/stupefiante), picking-ul se desfășoară comandă cu comandă, din motive de trasabilitate și securitate.

Unul dintre obiectivele centrale ale proiectului se concretizează în alocarea automată a uneia sau mai multor comenzi pe același cărucior, în funcție de capacitatea de transport disponibilă și de volumul fiecărei comenzi. Astfel, operatorul poate parcurge depozitul o singură dată pentru a culege articolele aferente mai multor comenzi simultan, fiecare cu propria destinație (cutie) pe cărucior, în loc să repete traseul separat pentru fiecare comandă.

Generarea task-urilor respectă o ierarhie de eficiență: se preferă întotdeauna preluarea unui palet întreg, apoi a unei cutii (box) întregi și, abia atunci când este necesar, culesul la bucată. Prioritatea comenzilor alocate pe cărucior urmează întocmai prioritatea dinamică stabilită la activare.

Pentru articolele din categoria stupefiantelor, fluxul impune scanarea dublă a codului de sigiliu la finalizarea culesului. Această etapă reprezintă o măsură suplimentară de control, specifică acestui tip de produse, care nu se aplică în fluxul standard de picking.

10. Verificarea – controlul cantitativ înainte de livrare

Nu toate comenzile trec prin etapa de verificare. Comenzile din zonele de frigider și cele pentru psihotrope/stupefiante, precum și comenzile de transfer și cele de export, urmează fluxuri proprii, care ocolesc verificarea standard. Astfel, se evită introducerea unor pași suplimentari acolo unde controlul este deja asigurat prin alte mijloace, precum scanarea dublă sau un flux de lucru dedicat.

Pentru celelalte comenzi, verificarea se poate realiza fie din back-office, cu vizibilitate completă asupra comenzii, a paleților sursă și destinație și a cantităților rămase, fie direct pe terminal. În acest din urmă caz, operatorul parcurge o succesiune de task-uri care presupun scanarea sursei, a articolului și a cantității, având la dispoziție opțiuni pentru verificare rapidă sau detaliată.

Orice diferență constatată la verificare este tratată printr-un flux dedicat. Plusurile sunt confirmate la nivel de cutie sau palet și trecute printr-un proces de ajustare (ADJ BIN), care generează automat task-uri de tip stock-controller pentru locațiile sursă implicate. Minusurile declanșează automat task-uri suplimentare de picking pentru cantitatea lipsă, alocate direct operatorului care a efectuat verificarea. Acesta nu poate continua până la finalizarea task-urilor respective.

Comanda de ieșire nu poate fi închisă dacă există plusuri. În cazul comenzilor care conțin stupefiante sau psihotrope, procesul de decomisionare FMD, descris anterior, trebuie finalizat cu succes înainte de închiderea comenzii.

11-13. Pregătirea transportului și încărcarea – distribuție și transferuri

La finalizarea verificării sau a picking-ului, pentru comenzile care nu trec prin etapa de verificare, coletele primesc eticheta de livrare, care include clientul, ruta, numărul coletului la nivel de comandă și tipul de marfă. Prin activitatea de consolidare, acestea sunt mutate pe locațiile de sortare aferente rutei de livrare.

Comanda de transport se generează automat, fie la finalizarea primei comenzi de ieșire de pe rută, fie prin importul foii de parcurs din sistemul ERP, cu care se sincronizează ulterior. Pentru stupefiante, există și posibilitatea de a tipări, la nivelul comenzii, un ordin de transport dedicat, pe baza unui șablon specific.

Încărcarea propriu-zisă este confirmată exclusiv prin scanare. Comanda de transport se activează doar după ce camionul a ajuns efectiv la rampă, moment în care sistemul generează task-uri de încărcare pentru toți paleții aferenți. Operatorul scanează fiecare palet eligibil. Dacă o comandă nu încape integral în camion, există opțiunea de descărcare a paleților, însă nu este permisă încărcarea parțială a unei comenzi de ieșire pe aceeași comandă de transport. Închiderea comenzii de transport se poate realiza doar din back-office, iar sistemul verifică automat dacă toate coletele alocate au fost efectiv încărcate.

Fluxul se ramifică la final, în funcție de tipul de încărcare. Pentru distribuția către clienți, închiderea comenzii de transport transmite către sistemul ERP actualizarea foii de parcurs, cu lista efectivă a comenzilor încărcate, necesară pentru generarea documentelor de livrare.

Pentru transferurile către sucursale, sistemul creează automat comenzile de transfer în WMS, câte una pentru fiecare gestiune de destinație, și transmite către sistemul ERP mesajul pentru generarea transferului. Acesta include și numărul paletului, pentru înregistrarea pe avizul de expediție. Astfel, comenzile din ERP sunt finalizate automat, iar avizele sunt generate fără a fi necesară o reconciliere manuală ulterioară.

Beneficii pentru client

🔹Conformitate SNVM/FMD integrată în flux – marfa serializată nu poate ajunge pe raft fără un răspuns valid din baza națională, iar decomisionarea la ieșire este o condiție obligatorie pentru închiderea comenzii.

🔹Mai puține atingeri, mai puțin timp pierdut – splitting-ul mărfii direct la recepție elimină o etapă ulterioară de remanipulare a paleților, iar picking-ul în paralel permite pregătirea mai multor comenzi pe același traseu, în limitele capacității disponibile.

🔹Controlul strict al produselor cu regim special – stupefiantele și psihotropele sunt gestionate prin restricții de depozitare, scanare dublă și alerte automate către farmaciști, fără să încetinească restul fluxului standard.

🔹Gestionarea excepțiilor fără blocarea recepției standard – importurile, retururile, produsele retrase și diferențele constatate la recepție sunt direcționate către fluxuri de carantină dedicate, auditabile, fără să oprească restul operațiunii.

🔹Ghidarea operatorilor prin fluxuri de lucru definite – fiecare etapă, de la descărcare la încărcare, este structurată ca o succesiune de task-uri clare pe terminalul mobil, reducând dependența de experiența individuală și riscul de eroare.

🔹Trasabilitate completă, de la palet la livrare – borderourile de închidere a paleților, mesajele de transfer și rapoartele de neconformitate documentează operațiunile și permit urmărirea completă a fiecărui lot, esențială într-un mediu reglementat.

Concluzie

În distribuția farmaceutică, organizarea fiecărei operațiuni contează atât pentru ritmul de lucru, cât și pentru respectarea cerințelor legale. xTrack WMS reunește aceste două dimensiuni într-un flux de lucru în care fiecare etapă este clar definită și poate fi urmărită.

Fiecare depozit are propriile particularități. Contactează echipa Axes Software pentru a discuta despre modul în care xTrack WMS se poate adapta fluxurilor tale logistice.